Autoteile und Prototypen werden unter extremen Temperaturen getestet
Eingeheizt: Der Motor muss einen zwölfstündigen Wärmetest bei 910 Grad Celsius bestehen. © Seat /TRD Technik
(TRD/MID) Extrem-Tests sind kein Zuckerschlecken für Fahrzeuge und einzelne Teile. Autohersteller fahren fiktiv und real an die ungemütlichsten Orte der Erde, um Stabilität und Sicherheit von Materialien auf die Probe zu stellen. Die spanische VW-Tochter Seat beispielsweise gewährt uns einen Einblick in die harten Prüfungen.
Von eiskalt bis ultraheiß reichen die Temperaturbedingungen bei den Tests. Das sibirische Dorf Oimjakon gilt mit Temperaturen von bis zu 50 Grad unter null als kältester bewohnter Ort der Erde. Dagegen zählt die in Libyen gelegene Stadt Al-Aziziya mit Höchsttemperaturen von deutlich über 50 Grad Celsius als der heißeste Ort der Welt. Um zu garantieren, dass ein Fahrzeug auch in Gebieten mit derart unterschiedlichen klimatischen Bedingungen einsatzfähig ist, werden Teile und Prototypen ebenfalls unter solchen Extremtemperaturen getestet.
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als 70 Millionen Euro hat der Hersteller Ford investiert, um in
Köln-Merkenich das Klima der Sahara oder die Wetterbedingungen in
Sibirien zu simulieren. Jetzt hat das neue Klima-Windkanal-Testzentrum
den Betrieb aufgenommen. Das Testzentrum ermöglicht es, die Wetterlagen
der ganzen Welt zu simulieren – ob Schnee, Starkregen oder extreme
Hitze. Per Knopfdruck können die Ingenieure alle Wetterbedingungen
weltweit erzeugen, sogar Windgeschwindigkeiten bis zu 250 km/h. Bis zu
zehn Fahrzeuge können in den drei verschiedenen Klima-Windkanälen
gleichzeitig getestet werden. Die Prüfszenarien umfassen laut Ford
Komfort, Sicherheit und Systemstabilität sowie die Leistung von
elektrischen Komponenten, Bremsen, Klimaanlage, Heizung und Tests in
besonderen Situationen wie Anhängerbetrieb, Autobahnfahrt oder
Verkehrsstau.Der Strom für die Anlage stammt
– wie am gesamten Kölner Standort – aus erneuerbaren, zertifizierten
Energiequellen in Skandinavien. Foto: Ford/TRD Technik
Fahrzeuge werden während ihrer Entwicklungsphasen sowie bei der Produktion einer Reihe von Temperaturschwankungen unterworfen. Während der Zwölf-Stunden-Tests vor der Produktion muss der Motor sozusagen in der Hölle schmoren und erreicht eine maximale Temperatur von 910 Grad. Die Motoren werden auf bis zu 6.500 Umdrehungen pro Minute hochgefahren, um ihre Lebensdauer unter allen erdenklichen Bedingungen zu simulieren. Ziel ist es, die Höchstleistung zu zertifizieren und gleichzeitig Kraftstoffverbrauch und Emissionswerte zu kontrollieren.
Armaturenbretter, Autositze und Lenkräder werden in einer Klimakammer im technischen Zentrum verschiedenen Tests unterzogen. Im Innenraum reichen die Temperaturen von 40 Grad minus bis 110 Grad plus. Die Prototypen werden jedoch auch unter realen Bedingungen auf ihre Kälte- und Hitzebeständigkeit geprüft: An einem Ort in der Nähe des Polarkreises legen sie bei minus 35 Grad 30.000 Kilometer auf einer Teststrecke auf einem zugefrorenen See zurück, wobei mehr als 60 Analysen durchgeführt werden.
Dagegen prüfen Spezialisten auf der anderen Seite der Welt in einer Wüstenregion mit 45 Grad Celsius die Fahrzeuge auf Traktionskontrolle, Staubaufnahme und ihre Fahrfähigkeit auf Schotter. Ziel dieser Testreihen ist es, die Haltbarkeit und Funktionsfähigkeit jedes einzelnen Teils sicherzustellen.
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